不少无尘车间在空态检测时数据合格，投产后却在墙角、设备背面出现粒子持续偏高，擦拭后很快反弹。排查过滤器、换气次数都正常，问题往往出在送风口布置上：洁净气流没有覆盖到的地方形成气流死角，污染物在那里积累、滞留，再被人员走动或设备动作重新扬起。把送风口排布做对，是洁净室气流组织设计中最基础也最容易被简化的一步。
洁净室依靠送风把洁净空气送入房间，再由回风口带走污染物。理想状态下，送风应像活塞一样整体推进，把室内产生的微粒持续稀释并排出。但实际房间里有设备、有人员、有梁柱和灯具，气流遇到障碍物会分流、绕行，在背风侧形成低速涡流区。这些区域风速接近零，污染物进出困难，就形成了死角。
死角并不等于"看不见的角落"。常见位置包括：回风口对面的墙脚、房间四角、大型设备背面与底部、传递窗与墙体之间的夹缝、吊顶上灯具与风口之间的盲区，以及洁净棚软帘外侧的过渡带。这些位置的共同特征是远离送风射流的主流路径，又缺少回风抽吸。
非单向流洁净室的送风口应尽量均匀覆盖吊顶面积，一般要求送风面积占吊顶面积的比例与洁净度等级匹配，等级越高覆盖越密。只在一侧集中布置若干风口，看似总风量足够，但远端区域风速衰减严重，实测往往达不到设计换气次数。
相邻送风口的间距不宜过大，通常控制在 3 米以内，靠墙风口距墙面宜保持在 0.5 至 1 米，既避免射流贴壁导致短路，也减少墙脚无风区。具体数值需结合风口型式、送风量与吊顶高度核算，不能照搬图纸。
送风口与回风口的位置关系决定气流路径。工程上常用"上送下回、对角布置"的方式，让气流斜穿工作区后再排出，路径最长、覆盖最全。若送回风口正对，气流会走捷径短路，工作区反而得不到有效稀释。
高等级区域如灌装、封装、无菌装配工位，通常采用局部单向流保护，此时高效送风口或 FFU 应正对操作面布置，保证层流断面完整覆盖关键动作区域，人员手臂不得横穿气流。中低等级区域则以稀释为主，重点是把风口铺开、把回风拉通。
有大量发热设备的房间还要考虑热羽流。设备散热会形成上升气流，把地面微粒带至工作高度，送风口应适当加密在设备上方，或在设备顶部设置局部排风，避免热气流在吊顶下方堆积形成滞留层。
布置是否合理不能靠图纸判断，必须实测。调试阶段建议做三项工作：一是风速与风量实测，逐点核对送风口风量偏差；二是气流流型烟雾试验，观察是否有停滞、倒流、短路；三是悬浮粒子网格采样，重点测墙角、设备背面等工作面高度点位。三项数据互相印证，才能判断死角是否真正消除。
若已投产的车间存在死角，改动吊顶风口代价较大，可优先采用加装 FFU、调整回风口位置、移动设备或增设局部排风等办法。涉及大面积重新划分区域时，建议通过净化工程改造同步调整送回风系统与围护结构，避免只改风口不改风量造成新的不平衡。
最经济的做法是在方案阶段解决。工艺布局确定后，应先把设备外形、操作面朝向、人员站位标在图上，再做风口排布，而不是先画满吊顶再往里塞设备。风管走向、吊顶标高、灯具位置也要与风口统一协调，避免现场因梁高不足被迫减少风口。
汇鑫洁净在净化工程实践中，把气流组织校核作为设计交付的必备环节，从风口选型、布置间距到回风路径逐项复核，并在调试阶段用烟雾试验与粒子采样验证效果。需要整体建设的项目，可参考无尘车间工程的实施流程；更多运行与设计要点，可查阅净化知识栏目。